甘肅頻道3月12日消息，進(jìn)入“十一五”以來,金川集團(tuán)精煉廠認(rèn)真落實(shí)科學(xué)發(fā)展觀, 圍繞節(jié)能減排工作開展了一系列的環(huán)保科研技改工作,僅2007年就累計(jì) 投入資金1114萬元用于節(jié)能減排技改項(xiàng)目建設(shè)。同時(shí),該廠按照金川集 團(tuán)公司提出的在“十一五”期間萬元產(chǎn)值能耗環(huán)比下降22%的目標(biāo),大力 調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu),改變經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)方式,通過工藝創(chuàng)新、技術(shù)進(jìn)步、組織滿負(fù) 荷生產(chǎn)、嚴(yán)格管理等形式,取得了良好的節(jié)能減排效果。2007年萬元產(chǎn) 值能耗比上一年同期降低了3.5%,全年實(shí)現(xiàn)廢水減排240535m3,鎳綜合電 耗與去年相比下降了30kwh/t,比2000年下降了770kwh/t,創(chuàng)歷史最好水 平,實(shí)現(xiàn)了增產(chǎn)不增污、循環(huán)利用、清潔生產(chǎn)的目標(biāo)。
精煉廠是金川集團(tuán)公司最終產(chǎn)品主要生產(chǎn)單位,同時(shí)也是用能、耗 能大戶,為了切實(shí)將“節(jié)能減排、科學(xué)發(fā)展”這一口號(hào)落到實(shí)處,該廠從 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的每個(gè)工藝、每個(gè)環(huán)節(jié)、每個(gè)崗位做起,尋找節(jié)能減排的突破 口,首先在工藝設(shè)計(jì)、設(shè)備選型、以及廢物利用、運(yùn)行管理的各個(gè)環(huán)節(jié), 通過加強(qiáng)科學(xué)管理和技術(shù)進(jìn)步和“四新”產(chǎn)品的推廣應(yīng)用上尋找到突破 口,并加大資金投入力度,加快以節(jié)能降耗,保護(hù)環(huán)境為主的技術(shù)改造,通 過改造,取得了良好的節(jié)能減排效果,實(shí)現(xiàn)了節(jié)能、降耗、減污、增效目 標(biāo)。
該廠從2000年至今,一直致力于生產(chǎn)廢水達(dá)標(biāo)排放和總量減排的治 理工作,先后針對(duì)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含重金屬離子生產(chǎn)廢水、火法冶煉 工業(yè)爐窯煙氣、粉塵、精煉過程中產(chǎn)生的有毒有害氣體等污染源進(jìn)行了 分類治理,2007年實(shí)施節(jié)能減排項(xiàng)目32項(xiàng),其中該廠二期32㎡反射爐以煤 代油節(jié)能改造通過甘肅省經(jīng)貿(mào)委的評(píng)審,并為公司申請(qǐng)到專項(xiàng)節(jié)能資金, 目前已有25項(xiàng)節(jié)能技改項(xiàng)目得到實(shí)施并陸續(xù)竣工投入使用,預(yù)計(jì)25項(xiàng)節(jié) 能項(xiàng)目全部竣工投入使用后,將為企業(yè)每年節(jié)約9722噸標(biāo)準(zhǔn)煤。
幾年來,該廠以節(jié)能降耗為主攻方向,廣泛在各條生產(chǎn)線采用大量的 新工藝、新技術(shù)、節(jié)能環(huán)保設(shè)備,通過資源的綜合利用,短缺資源的代用, 二次資源的回用,積極開展清潔化生產(chǎn)。在銅生產(chǎn)線全面推行清潔化生 產(chǎn),“十一五”初期,精煉廠陰極銅年生產(chǎn)能力達(dá)到了40萬噸。在銅的產(chǎn) 量不斷做大的同時(shí)做到了增產(chǎn)不增污,最大限度地降低新水使用量,在工 業(yè)酸性廢水回收利用上,實(shí)現(xiàn)了銅生產(chǎn)線生產(chǎn)廢水全部回用,達(dá)到了零排 放、清潔生產(chǎn)要求,年節(jié)新水約16400m3。同時(shí),按照“源頭治理,加強(qiáng)回 用,嚴(yán)格控制”的廢水減排控制思路,進(jìn)一步挖潛改造,通過采取改進(jìn)洗 滌方式、加強(qiáng)循環(huán)利用、減少余氯吸收廢液量等減排措施,實(shí)現(xiàn)了工業(yè) 廢水的循環(huán)利用。2007年精煉廠在原有廢水排放量的基礎(chǔ)上每天減少了 659m3廢水排放,全年實(shí)現(xiàn)廢水減排240535m3,取得了節(jié)能與環(huán)保雙贏的 良好局面。
另外,精煉廠針對(duì)本廠最主要的含氯廢氣污染源的治理,多次與國(guó)內(nèi) 知名的環(huán)保科技單位合作,采用了上世紀(jì)90年代末國(guó)內(nèi)引進(jìn)的動(dòng)力波高 效吸收技術(shù)和湍沖洗滌型氣體處理裝置,淘汰了填料式氣體處理裝置,使 廢氣吸收效率提高了一倍以上,確保尾氣達(dá)標(biāo)排放,同時(shí)實(shí)現(xiàn)了廢氣的回 收和循環(huán)利用。針對(duì)生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大,原有的余氯吸收裝置已經(jīng)逐 漸不能適應(yīng)生產(chǎn)的需要這一現(xiàn)狀,先后投入設(shè)備資金532萬元、402萬元、 340萬元、308萬元、100萬元、94萬元將目前在用的各系統(tǒng)余氯吸收塔 進(jìn)行了系統(tǒng)改造和完善,通過進(jìn)一步優(yōu)化工藝配置,更新更換余氯吸收塔 等措施,使廢氣吸收處理更趨于合理和徹底,有效地改善了作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)及廠 區(qū)的空氣環(huán)境,“三廢”得到了有效治理,廠區(qū)環(huán)境得到了顯著改觀。
目前,該廠氣化冶金技術(shù)研究與開發(fā)、氯化體系不溶陽(yáng)極電積鈷工 藝、鎳精煉節(jié)能降耗技術(shù)改造等項(xiàng)目的建成投入使用,使精煉廠萬元產(chǎn) 值能耗由2001年0.7876噸標(biāo)煤/萬元下降到2006年0.3320噸標(biāo)煤/萬元, 下降幅度57.85%,各種化學(xué)有害氣體以及煙氣外排達(dá)標(biāo)排放,工業(yè)廢水循 環(huán)利用、固體渣料再利用的工作得到普遍加強(qiáng),整個(gè)精煉工藝實(shí)現(xiàn)了清 潔生產(chǎn)、循環(huán)利用、節(jié)能減排,可持續(xù)發(fā)展。
新年伊始,精煉廠將按照集團(tuán)公司提出的在“十一五”期間萬元產(chǎn) 值能耗環(huán)比下降22%的目標(biāo),大力調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu),改變生產(chǎn)方式,通過加強(qiáng) 科學(xué)管理和技術(shù)進(jìn)步,提高技術(shù)裝備水平,推廣“四新”產(chǎn)品在實(shí)際生產(chǎn) 中的廣泛應(yīng)用等形式,實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排工作再上新臺(tái)階。
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